广州SPC培训/如何实施SPC的PDCA

什么是SPC？
统计过程控制（Statistical Process Control），简称SPC，是一种借助数理统计方法的过程控制工具，主要是指应用统计分析技术对生产过程进行实时监控，科学的区分出生产过程中产品质量的随机波动与异常波动，从而对生产过程的异常趋势提出预警，以便生产管理人员及时采取措施，消除异常，恢复过程的稳定，从而达到提高和控制质量的目的。SPC的应用方法包括控制图监控和过程能力研究。

我们为什么要应用SPC？ 
使用SPC技术，管理者可以清楚地知道：这个过程稳定吗？它处于控制状态吗？这个过程的能力足够吗？根据问题的答案采取适当措施以纠正或维持过程现状，从而使过程持续稳定地提供合格产品。SPC技术的出现之前，质量管理就是检验，抓质量就是把好检验关，这样纯粹的检验只能发现和剔除不合格品，而不合格品被发现时，其损失已经造成。即便是采取措施，也只能是“亡羊补牢”。越来越多的内部损失和售后投诉索赔让企业不堪重负。SPC技术的出现，让质量管理从这种被动的事后把关发展到过程中积极的事前预防为主，从而保证了产品质量，大大降低了企业的质量成本。

正是由于SPC在质量管理中的重要性，国际标准化组织（ISO）也将其作为ISO9000族质量体系认证的一个要素；汽车行业的TS16949认证也将SPC列为一项重要内容；同时，在企业*力推行的全面质量管理（TQM）工作中，SPC也由于它特有的功能成为一项必不可少的组成部分。有鉴于此，世界许多大公司不仅自身采用SPC，而且要求供应商也必须采用SPC控制质量，SPC业已成为企业质量管理必不可少的工具。 

如何有效实施SPC？
由于SPC的实施涉及到实施计划、采样要求、数据分析、问题解决等多个环节，导致众多企业在应用SPC时都倍感困难。而PDCA是一个被广为接受的有效问题解决方法，我们可以采用PDCA的方法论将SPC在我们的工作实践中有效开展起来。


**N-计划
什么时候需要应用SPC?
SPC是一个研究生产过程，持续改善生产过程的有效工具，特别是在新产品投产时、或在新产线启用时、或在新模具工装验收时，也可以在稳定的量产阶段，为了有效监控过程波动，持续提升过程能力，都可以应用该用具。

SPC的应用可以分为两个阶段：分析阶段和控制阶段。分析阶段是指在不确定过程是否稳定的初期阶段，该阶段需要通过对控制图的分析判别过程是否稳定，需要剔除掉异常波动因素，让过程不断趋于稳定，再计算出控制线和初期过程能力指数；控制阶段是指在去除了异常波动因素后，过程处于稳定状态的阶段，该阶段沿用分析阶段的控制线，对过程进行监控，并需要定期计算出过程能力指数，确**程能力符合要求。

哪类特性需要应用SPC？
SPC可以对产品特性（尺寸、硬度、性能参数等），也可以对过程特性（温度、压力、机床转速等）的波动进行研究，我们应先对产品特性或过程特性进行分级，**级较高的（可以被定义为特殊特性、关键特性、重要特性等）特性**考虑应用SPC。

但在很多企业中，许多人误解为**级高的特性一定要应用SPC，这是不正确的理解。控制特性的方法有很多，比如自动检测、防错等，SPC只是其中一个方法，我们应该根据实际情况，采用较合适、较有效、较经济的方法，而不是非SPC不可。

应用SPC时应做好哪些准备？
首先，需要做好计划，明确哪些特性需要实施SPC，明确采样频率，明确检验方法，选用合适的控制图（计数型还是计量型？单边公差还是双边公差？采样数据是否受限制？中心值测量采用均值还是众数？波动测量采用较差还是均方差？）。

其次，需要对相关人员进行培训，让相关人员理解SPC应用的重要性，正确及时进行采样和检测，熟悉控制图的判异准则，掌握数据分析的方法。

最后，需要制订好有关数据采集表单、数据分析表单，落实责任人。

DO-执行
进行正确及时的采样和测量

产品的采样应按照计划的采样频率随机进行采样，样品（个体）应具有代表性，能反应整个批量产品（总体）的特性；必须确保正确及时的对样品进行测量，必要时需要对测量系统进行MSA研究，已确认测量数据的可信度，测量结果需要及时出具，以便实时反映过程的波动情况。

进行正确及时的数据处理

获得的测量数据需要及时记录到控制图的表单中，计算出小组数据的均值和较差，在控制图中绘制出对应的点和线，按照判异准则判断过程是否有异常波动。

定期收集数据，计算出过程能力指数Cpk和Ppk，监控过程能力是否有变化。

CHECK-检查
控制图的监控

企业应根据自身产品和生产过程的特点，总结出控制图判异的准则。国家标准也制订了常用的8种判异准则，相关人员应非常熟悉。

企业可根据自身的具体情况，制订出控制图异常的汇报规则，及时将发现的异常汇报给不同层级的管理人员，以便及时采取纠正预防措施。

过程能力的研究

过程能力指数包括Cpk和Ppk，二者的计算区别在于均方差，Cpk的均方差是采用统计估计的方法计算得出的，Ppk的均方差是直接采用数学公式计算得出的。所以，Cpk的应用有个重要前提就是过程一定要是稳态的，这时计算出的Cpk和Ppk是非常接近的。从另一个角度也可以说，如果Cpk和Ppk相差很大，过程是不稳定的，这时的Ppk更反映真实的过程能力指数。

一般要求过程能力指数应大于1.67，短期的过程能力指数一般会**长期的过程能力指数。在过程有重大变更时，应及时重新计算过程能力指数。

ACTION-行动
波动异常因素的剔除

控制图反映出的过程存在异常波动因素时，应及时从人、机、料、法、环等多个方面进行深入分析和验证，找出异常波动的根本原因，制订有效的纠正和预防措施。只有如此，才能不断剔除掉过程的异常波动因素，及早发现质量隐患，规避质量风险。

过程能力的持续提升

过程能力的持续提升可从三个角度去考虑：减少特性值波动的范围、让特性值不断靠近中心值、扩大公差限。

减少特性值波动的范围对应的措施主要是剔除异常波动因素。

让特性值不断靠近中心值可能需要采取修模具、修刀具、重新标定设备等方法。

扩大公差限则是需要修改产品设计了。

SPC工具和PDCA方法论的**结合一定可以帮助我们有效进行过程研究，持续提升过程能力，提高产品质量控制水平。